我國磚瓦行業(yè)具有較大的生產能耗和碳排放，是建材行業(yè)節(jié)能減排工作的重要對象。因此燒結磚瓦行業(yè)是我國建材行業(yè)節(jié)能減排技術改造的重點對象，企業(yè)對節(jié)能減排先進適用技術的需求越來越迫切。磚瓦生產以燒結方式為主，燒結磚瓦生產的節(jié)能減排對建材行業(yè)走上低碳排放道路具有重要...小編也為您介紹幾種目前較適合我國燒結磚瓦生產企業(yè)使用的節(jié)能減排技術方法，以供新建生產線技術選擇或現有生產線技術改造參考。

    1、大型隧道窯節(jié)能保溫焙燒技術

    窯頂結構從上到下依次為輕質耐火材料、硅酸鋁保溫材料、高溫密封涂層和支持吊頂材料的主梁和次梁。窯墻結構從里到外依次為耐火材料、輕質保溫材料、隔熱材料、結構材料。采用輕質襯砌材料，降低窯車的蓄熱量：窯車之間采用雙重密封結構，兩側與窯體也采用密封結構，杜絕了窯車面上與車下的氣體流動。根據快速焙燒制度的要求，隧道窯在窯內設置冷卻系統(tǒng)，窯下平衡、冷卻系統(tǒng)，余熱利用系統(tǒng)。窯溫、窯壓監(jiān)測控制系統(tǒng)。燃料根據產品不同可選用煤、燃油或天然氣。余熱被充分置換出來，使熱工過程節(jié)能效率和熱利用率大大提高。大型節(jié)能保溫隧道窯斷面溫差小，自保溫效果好，熱效率高；產量高；產品質量好，合格率高，產品抗壓強度高；員工勞動強度低，環(huán)保性能好。熱工過程節(jié)能效率可達40%，熱利用率可達60%~70%。相比行業(yè)一般能耗可節(jié)能20%以上，能耗的降低可帶來相應的減排效果。

    2、燒結保溫砌塊技術

    燒結保溫砌塊主要用于建筑物圍護結構保溫隔熱和多孔薄壁砌塊。燒結保溫砌塊有合理的孔型設計和孔洞排布，孔洞率較高，可達50%以上，強度較高，比普通多孔空心燒結制品節(jié)約原料和燃料。符合節(jié)能建筑墻體砌筑的需要，具有良好的保溫、隔熱、隔聲效果，使墻體導熱系數降低，達到建筑節(jié)能的目標。為了提高保溫效果，降低砌塊導熱系數，提高熱阻值，可以在砌塊內腔填充高保溫隔熱性能材料如礦棉、聚苯顆粒等，砌塊的主要熱阻由保溫隔熱材料熱阻和封閉空氣間層熱阻組成。國外在這類復合保溫砌塊方面已有成熟技術，而國內尚處于起步推廣階段，目前已設計制造出內腔填充聚苯顆粒的燒結注孔保溫砌塊，砌塊內空腔設置有經加溫封存的聚苯顆粒，填充生產工藝簡單，內腔填充材料聚苯顆粒可由填充專用設備完成。這種燒結注孔保溫砌塊具有高隔熱保溫性能、隔聲性能、耐久性能。燒結保溫砌塊由于有良好的保溫性能，因此能夠實現有效的建筑節(jié)能，單一墻體材料390mm厚墻體可達到節(jié)能65%要求，從而實現節(jié)能減排的目標。燒結保溫砌塊有較高的孔洞率，生產過程中能比普通多孔空心燒結制品節(jié)約原料15%~30%和節(jié)能10%~20%。

    3、燒結煤矸石技術

    燒結煤矸石磚是用煤矸石為主要原料（占原料70%以上，最高可達100%），可摻入少量黏土、頁巖、粉煤灰，經粉碎、成型、焙燒而成的建筑用磚。燒結煤矸石可以節(jié)約大量黏土，由于煤矸石中含煤，可燃燒放熱，在焙燒過程中可以大量節(jié)約焙燒用煤，甚至可以不需要外加燃料，且多余熱量可回收利用。每萬塊標磚可消耗煤矸石約20t。年產1億標塊煤矸石燒結磚項目每年可比生產1億標塊實心粘土磚節(jié)約用煤約1萬t，如果同時在生產過程中回收余熱，可供約2萬m2建筑冬季采暖，節(jié)省采暖用煤約3000t。按生產1億標塊煤矸石燒結磚測算，每年可節(jié)約用地約33萬m2，每年可減少煤矸石堆放占地1~1.7m2。

    4、燒結粉煤灰技術

    利用發(fā)電廠的粉煤灰制磚，既可以節(jié)約能源和保護土地資源，又可以保護環(huán)境。制備燒結磚原料中加入粉煤灰主要有兩個作用：一是作為內燃料，利用粉煤灰中殘余碳，降低煤耗；二是作為塑化原料的外摻劑，減少干燥收縮和降低干燥敏感系數。粉煤灰燒結磚用單一原料無法生產，粉煤灰用量在50%以上，另需摻入其他原料作為粘結劑，如黏土（塑性指數應大于9%）或頁巖，也可摻入適量的膨潤土或無機化學復合摻加劑等。隨著技術的發(fā)展更新，粉煤灰摻量在不斷增加。節(jié)土40%~60%（與實心黏土磚比）：節(jié)煤量由粉煤灰的發(fā)熱量大小而定，一般可達20%；摻灰量在50%以上，對于一個年產6000萬塊磚的工廠，每年用灰量可達7~8萬t。磚坯干燥時間縮短，可節(jié)省晾坯用地。

    5、燒結粉煤灰技術

    河道湖泊淤泥經過3個月以上的晾曬干燥后，可直接作為制磚原料經過隧道窯焙燒生產各種規(guī)格的空心磚、多孔磚，還可以與煤矸石、粉煤灰或爐渣等不同原料混合，進一步節(jié)約資源和能源。使用河道湖泊淤泥為原料生產燒結磚的優(yōu)點首先是節(jié)約粘土資源，其次是疏浚河道，解決河道淤泥堆積問題，提高河道通行能力，并且改善環(huán)境，還能提升水質，而且淤泥制的磚可有較好節(jié)能效果。我國僅國內湖泊、河道擁有的淤泥每年的采集量至少可達7000萬t，可大力推廣淤泥制磚。節(jié)約粘土資源，每生產1萬塊標磚可節(jié)約黏土10~15m3，加入煤矸石、粉煤灰、爐渣等內燃料燒結磚還能相應減少能源消耗，節(jié)約燃料達50%以上。

    6、隧道窯余熱人工干燥技術

    磚瓦在生產過程中，由廢氣帶走和向周圍介質散發(fā)的熱量，約占總熱量的1/3以上。隧道窯余熱人工干燥技術是利用隧道窯冷卻帶的余熱將空氣加熱，再通過管道輸送到干燥室，烘干干燥室內的濕磚坯，強制性地脫去坯體中的水分。在隧道窯生產過程中利用余熱干燥磚坯，不但可以節(jié)約大量的干燥磚坯用煤，而且減少了自然干燥的坯場占用的大量土地，節(jié)約占地費、防雨具費、人工費等成本，保證產品產量質量并縮短干燥周期，同時降低出窯溫度，改善了工人的勞動條件，近年來新建的隧道窯生產線都包括了人工干燥技術，提高了隧道窯的熱利用率，因此在推廣隧道窯的同時可以推廣人工干燥技術。一個年總產量6000萬塊（折標磚）的制磚企業(yè)由自然干燥改人工干燥，可節(jié)約約60畝土地。

    7、隧道窯余熱利用技術

    內燃燒磚隧道窯的原料發(fā)熱量在滿足焙燒和人工干燥外，仍有一部分多余的熱量散發(fā)，隧道窯余熱采暖供熱技術將這部分熱量回收利用，通過余熱鍋爐等余熱利用設備將冷水加熱，供生產車間、辦公室、生活區(qū)冬季采暖及洗浴等，能夠實現冬季取暖完全利用生產余熱而不需取暖用煤。生產過程不增加燃料消耗量，也不增加生產設備，只是冬季選用發(fā)熱量較高的內燃料。目前新建的隧道窯基本都帶有余熱利用設備。一條年產1.2億塊（折標磚）的內燃燒磚隧道窯冬季可滿足大約2萬m2的采暖面積，每年可節(jié)約取暖用燃煤約3000t，減少相應的二氧化碳排放約6000t。

    8、大隧道窯余熱發(fā)電技術

    余熱發(fā)電技術是利用生產過程中多余額熱能轉換為電能的技術。煤矸石制磚在煅燒過程中有大量的熱量，隨著排風機而排除窯外，主要是煙氣余熱和產品冷卻余熱。據調查，燒結磚生產中的余熱總量約占其燃料消耗總量的30%~60%，可回收利用的余熱資源約為余熱總資源的40%左右。這部分熱量目前除摻入部分冷風降溫到125℃左右用來烘干磚坯外，基本上未得到有效利用，隧道窯高溫段煙氣溫度達400℃，熱風平均溫度可達200℃左右，是很好的穩(wěn)定低溫熱源，具有利用余熱發(fā)電的潛力。大隧道窯余熱發(fā)電技術是利用大隧道窯制品的冷卻熱和200~500℃的中低溫煙氣和余熱作為熱源，通過余熱鍋爐（熱交換器）回收煙氣等介質中的熱量，并進行能量轉移，加熱給水產生過熱/飽和蒸汽，沖動汽輪發(fā)電機組做功發(fā)電，且余熱發(fā)電部影響正常爭產。據工業(yè)性試驗，通常余熱發(fā)電可達500~1500kW，基本上可滿足煤矸石磚廠用電。目前該技術在國內已有實用，且仍在不斷完善。一條年產1.2億塊煤矸石燒結磚的生產線，采用隧道窯余熱發(fā)電，扣除廠用電后，每年可對外供電約666kWh，總發(fā)電量相當于每年節(jié)約標準煤約3700t，即可減排二氧化碳約9200t。

    9、磚瓦濕法煙氣脫硫技術

    脫硫的過程中同時除去煙塵，即除塵脫硫一機多用或除塵脫硫一體化。在吸收塔前增設預洗滌塔，可使高溫煙氣得到冷卻，通常可將120℃以上的高溫煙氣冷卻到80℃左右，并使煙氣增濕，有利于提高SO的吸收效率，同時起到了除塵作用，除塵效率通常為95%左右。脫硫率和除塵率都能達到90%以上，凈化后的煙氣中SO2濃度在700mg/m3以下，顆粒物濃度在100mg/m3以下，完全可以達到國家排放標準。

新澤儀器的磚瓦廠煙氣自動監(jiān)控設施從磚瓦企業(yè)的實際情況出發(fā)，根據磚瓦企業(yè)維護操作人員的技術力量薄弱，使用環(huán)境較差，生產的磚瓦脫硫煙氣在線監(jiān)測設備質量和操作都是從簡從優(yōu)，正確讓各個企業(yè)用的好用的住。